Современные панельки не хуже монолита? Смотрите, где и как в Беларуси рождаются дома-конструкторы

Как делается современная панель?

Начиная с 1950-х, когда, собственно, и начался панельный бум, эти одинаковые, будто штампованные, дома обросли кучей стереотипов. Загибайте пальцы: скучная архитектура, ужасная слышимость, однотипные планировки, маленькие кухни, низкие потолки, плохая теплоизоляция и так далее. Все это никак не мэтчится с понятием современного жилья со скандинавским интерьером и окнами в пол. Директор СБК Татьяна Бигун объясняет: все потому, что панелька тогда и панелька сейчас — это два совершенно разных понятия. Да и вообще, это слово в компании уже давно не применяют.

— Сегодня уже не очень правильно называть панельными дома из сборного железобетона, — говорит Татьяна Бигун. — За последние 60 лет технология их создания сильно изменилась. Сейчас она уже совершенно не та, какой была в послевоенное время. Тогда нужно было быстро решить проблему жилищного кризиса, дать людям квартиры. Сегодня задачи совсем другие.

Можем однозначно сказать, что панельные дома ничем не хуже монолита. А в чем-то даже лучше. 

Нашу технологию мы называем «префаб монолит». В прошлом году даже зарегистрировали торговую марку. Префаб — это перенос технологических процессов со стройплощадки в индустриальное производство. Этим мы и занимаемся уже много лет.

Надеваем каски, защитные очки, жилетки и идем внутрь завода. Шум, пыль, движуха — процесс, конечно, залипательный. Бетонные стены и плиты перекрытия буквально лепят как что-то съедобное — заливают «тесто» в форму и отправляют «выпекаться». Их здесь называют изделиями.

Начинается все так: рабочие вручную создают скелет будущей стены. Арматура скрепляется с помощью вязки, а не сварки. Новый способ заимствован у европейских коллег и является более экологичным.

 

 

 

— У нас освободился стол — металлический поддон, — заместитель директора по производству Алексей Бородако ведет нас к следующей линии. — На нем будет собираться новое изделие. Размеры стены определяются с помощью магнитной оснастки. В советское время размер был строго ограничен металлической оснасткой. Будущая стена армируется — точно так же, как армируется стена в монолите.

Заливка бетона в поддон — самый зрелищный момент. Тонны серой массы поэтапно заполняют будущую стену, а стол вибрирует, чтобы весь воздух вышел наружу, ведь плотность бетона — критично важная характеристика.

Затем изделие едет в камеру теплообработки и попадает в руки тех, кто ответственен за гладкую поверхность.

— Следующий этап — пост загладки. Поверхность железобетонной стены заглаживается с помощью затирочной машины. Мы должны получить качественную поверхность как сверху, так и со стороны поддона, — рассказывает сопровождающий. — Потом изделие едет обратно в камеру. Через сутки его уже можно везти на стройплощадку. Сегодня мы его изготовили, завтра оно поехало на строительный объект.

Грубо говоря, то, что монолитчики делают на стройке под снегом и дождем, мы делаем на заводе в регулируемых условиях, с контролем каждого этапа сборки.

Толщина стен зависит от их предназначения: перегородки между комнатами имеют толщину 100 мм, между квартирами — 200, ну а между улицей и жильем — 360. Последние, конечно, дополнительно утепляются и проходят испытание теплопередачи. Делается это для того, чтобы зимой стены не выпускали тепло на улицу и не впускали холод снаружи. Стеновые панели создаются сразу со всем необходимым — окна любого типа и размера, дверные проемы, разъемы под коммуникации.

 

 

 

Ну и последний этап: готовое изделие вынимается из формы с помощью домкрата, едет на склад, а оттуда — на стройку. Конкретно это — стена между чьей-то будущей квартирой и лестничной клеткой. Вон видите дверной проем? Через него скоро будут проходить семьи, дети и друзья. Штука довольно тяжелая — весит 7 тонн. На панель наносится штрихкод, в котором зашифрована вся нужная информация.

Еще одна интересная локация на заводе — небольшая аттестованная лаборатория, в которой контролируется поступающая сырьевая продукция и все, что выпускается на линиях:

— Здесь мы производим входной контроль всех материалов. Это песок, щебень, цемент, вода, гравий. Также испытывается бетон на прочность, морозостойкость, водонепроницаемость.

 

 

 

 

Самый зрелищный момент — тестирование прочности готового куска с помощью пресса. За день через эту машину проходит около 40 бетонных кубиков.

— Это автоматический пресс, он плавно распределяет нагрузку. Можно испытывать до 3000 кН — на простом языке это 300 тонн, — поясняют в лаборатории. — Сейчас он будет давить до того момента, пока наш образец не разрушится. Проектная прочность по классу бетона нормируется ГОСТами. Поэтому мы будем смотреть, выдержит ли он нужную нагрузку. Как правило, выдерживает.

Проще говоря, так мы определяем, выдержат ли плиты перекрытия предстоящую нагрузку.

Ну а склад готовой продукции прохлаждается под открытым небом. Есть зона выставочных образцов, где наглядно можно посмотреть, из чего будут собраны будущие многоэтажки, коттеджи, таунхаусы, детские сады, школы, поликлиники, общественные здания и так далее. Есть также варианты фасадных решений. Если вспомнить старые панельки, то их фасады обкладывались плиткой, а иногда вообще ничем. Сегодня выбор декора довольно большой.

 

 

 

Отсюда «детали конструктора» забирают и развозят по стройплощадкам. Возведение коробки современной панельки занимает от 3,5 до 5,5 месяца. И, пожалуй, это единственное, что их еще роднит со старыми советскими товарищами.

Почему люди продолжают недолюбливать панельки?

Несмотря на то что методы возведения панельных домов действительно не стоят на месте, некоторые современные покупатели все еще не доверяют этому типу жилья. Почему? В сознании прочно засели стереотипы из прошлого. Например, один из самых распространенных народных стереотипов по поводу панелек касается их якобы примитивной архитектуры. Порой коробки не отличаются ничем, кроме адреса.

— Сегодня это не так, — заявляет Татьяна Бигун. — Все дома индивидуальные. Есть даже варианты с мансардами, которыми мы очень гордимся. В «Новой Боровой» стоят одни из самых высотных домов из сборного железобетона в стране: 23 этажа плюс технический этаж. Строить выше уже нельзя.

Наши проектировщики собраны буквально по крупицам по всей стране. Потому что проектирование сборного железобетона нуждается в проверке на всех этапах строительства. Если ты ошибешься, например, в монолите, это можно исправить где-то на стройке, а в нашем случае это сделать будет уже невозможно.

Разработано порядка 40 вариантов домов: с мансардами, с эксплуатируемой крышей, с окнами в пол, с открытыми балконами…

Кстати, раньше балконы в панельных домах размещались друг над другом и были маленькими. Стояли другие цели, и никто не думал об эстетике, не было смысла что-то менять. Разбросать балконы можно было только в монолите. Сейчас технологии позволяют располагать их как угодно, например наискосок. Мы применяем абсолютно разные типы балконов: линейные, разбросанные, широкие, застекленные, утопленные…

К планировкам панелек тоже есть вопросики: стены нельзя сносить, комнаты нельзя расширять. А крохотные кухни? Это же просто боль. Приходится жить в строго нарезанных «квадратах». Удивительно, но планировки в современных домах-конструкторах свободные и пластичные. Высота потолков достигает 2,8 метра в обычных квартирах, до 3,6 — в коммерческих помещениях и до 7 метров — в мансардных. Окошки старого формата заменены на окна в пол. В чем секрет?

— Наше отличие от других домостроительных комбинатов в том, что в качестве межэтажного перекрытия мы используем многопустотные преднапряженные плиты, — отвечает директор СБК. — Они позволяют значительно увеличить расстояние между несущими стенами и сделать планировку свободной. Таким образом, мы можем делать квартиры таких же размеров и планировок, как в монолите. 

Порой в одном подъезде нет одинаковых квартир.

Идем дальше. Что насчет слышимости? В старых хрущевках можно буквально быть в курсе всех соседских склок и вечеринок. Представители завода утверждают, что все дело в некачественном заделывании стыков между панелями. Сейчас такой оплошности уже не допускают:

— Звук, как правило, проходит через стыки. В советское время рабочий брал кельму, накидывал на стык и заполнял лишь небольшой его участок — около 30 мм. Оставалась воздушная прослойка, через которую проходил звук. Сейчас же применяется механизированный способ заполнения швов с помощью вилатерма, который заполняет шов полностью, а при подвижках двух изделий не теряет форму. Как итог — высокая шумоизоляция в квартирах. Также в домах стены стали толще относительно застройки старых районов.

То есть сегодня применяются подходы, совершенно отличные от того, что было десятки лет назад. 

Интересно, что в развитии модного и современного панельного домостроения заинтересованы не только коммерческие застройщики, которые пойдут на все, чтобы сделать свой «товар» привлекательным и оправдать цену метра. Государственные компании также стремятся совершать панельные чудеса. Один из недавних удачных примеров — жилой комплекс «Сонечный» от МАПИДа. Сейчас за ТЦ Expobel растет квартал из симпатичных стройных домиков с окнами в пол. То, что это панельки, можно понять лишь во время их стройки и сборки.

Если подобных экспериментов в столице будет становиться все больше, то со временем пропадет и стереотип о «панельных царствах».

Источник: https://realt.onliner.by/